半導(dǎo)體廠引入唯思特整列機(jī)設(shè)備實(shí)例：省 2 臺專用機(jī)，投入降 60%+ 效率提 40%

在半導(dǎo)體精密零件生產(chǎn)領(lǐng)域，傳統(tǒng)模式長期面臨兩大核心痛點(diǎn)：一是專用機(jī)依賴度高，單條產(chǎn)線需配備多臺設(shè)備應(yīng)對不同零件排列需求，設(shè)備采購與維護(hù)成本居高不下；二是人工干預(yù)環(huán)節(jié)多，微小零件排列精度難把控，且效率受限于人工操作速度，產(chǎn)能提升遭遇瓶頸。某半導(dǎo)體廠通過引入唯思特整列機(jī)，成功破解上述難題 —— 減少 2 臺專用機(jī)投入，設(shè)備采購成本直降 60% 以上，生產(chǎn)效率提升 40%，成為行業(yè)自動化升級的典型案例。

傳統(tǒng)生產(chǎn)之弊：專用機(jī)投入高、效率天花板明顯

半導(dǎo)體零件具有 “微小化、高精度、多批次” 特性，傳統(tǒng)生產(chǎn)中，企業(yè)需為不同型號零件配置專用排列設(shè)備，不僅占用車間空間，還導(dǎo)致設(shè)備閑置率上升。某半導(dǎo)體廠此前采用 2 臺專用機(jī)分別處理芯片引腳與陶瓷基片排列，單臺設(shè)備日均能耗超 30 度，且換型時需停機(jī)調(diào)試 2 小時以上，全年因設(shè)備調(diào)試損失產(chǎn)能超 800 小時。同時，人工輔助擺盤環(huán)節(jié)中，0.4mm 微小零件排列誤差率達(dá) 3%，返工成本占生產(chǎn)成本 15%，效率與精度雙重受限成為產(chǎn)能提升的 “攔路虎”。

唯思特整列機(jī)破局：一機(jī)多用降投入，高效精控提產(chǎn)能

• 替代專用機(jī)，降低設(shè)備投入：唯思特整列機(jī)通過定制化治具板設(shè)計(jì)，可適配芯片引腳、陶瓷基片、半導(dǎo)體封裝件等多類零件，更換治具板僅需 10 分鐘，實(shí)現(xiàn) “一機(jī)替代多臺專用機(jī)”。上述半導(dǎo)體廠引入 1 臺唯思特整列機(jī)后，原 2 臺專用機(jī)可轉(zhuǎn)作備用，直接減少 60% 設(shè)備采購成本，年節(jié)省維護(hù)費(fèi)用超 12 萬元。
• 效率躍升 40%，打破人工瓶頸：唯思特整列機(jī)支持雙頭四槽并行操作，單臺可同步排列 18 塊治具板，基礎(chǔ)工況下每分鐘最高處理 1200 件零件，較傳統(tǒng)專用機(jī)效率提升 40%；針對 0.4mm 微小零件，采用北京精雕機(jī)加工的治具板精度達(dá) 0.001mm，唯思特整列機(jī)排列正反面及方向的精密度穩(wěn)定在 99.9%-100%，誤差率降至 0.5% 以下，返工成本降低 70%。
• 穩(wěn)定運(yùn)行降能耗，長期成本更優(yōu)：唯思特整列機(jī)設(shè)備核心部件采用進(jìn)口配置，結(jié)合特殊凸輪機(jī)械設(shè)計(jì)，連續(xù)運(yùn)行故障率低于 0.5%，噪音控制在 80 分貝以下；日均能耗僅 15 度，較傳統(tǒng)專用機(jī)節(jié)能 50%，全年能耗成本節(jié)省超 5 萬元。

唯思特科技：深耕自動化 19 年，半導(dǎo)體行業(yè)的可靠伙伴